గని పరికరాలలో ఆప్రాన్ ఫీడర్ యొక్క ప్రాముఖ్యత.

ఇంటర్నేషనల్ మైనింగ్ అక్టోబర్ సంచిక ప్రచురణ తర్వాత, మరియు మరింత ప్రత్యేకంగా వార్షిక ఇన్-పిట్ క్రషింగ్ మరియు కన్వేయింగ్ ఫీచర్ తర్వాత, ఈ వ్యవస్థలను రూపొందించే ప్రధాన అంశాలలో ఒకటైన ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను మేము నిశితంగా పరిశీలించాము.
మైనింగ్ లో,ఆప్రాన్ ఫీడర్లుసజావుగా పనిచేయడం మరియు సమయ వ్యవధిని పెంచడంలో ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తాయి. ఖనిజ ప్రాసెసింగ్ సర్క్యూట్లలో వాటి అనువర్తనాలు చాలా వైవిధ్యమైనవి; అయినప్పటికీ, వాటి పూర్తి సామర్థ్యాలు పరిశ్రమ అంతటా బాగా తెలియవు, ఇది అనేక ప్రశ్నలను లేవనెత్తుతుంది.
మెట్సో బల్క్ ప్రొడక్ట్స్‌లో గ్లోబల్ ప్రొడక్ట్ సపోర్ట్‌కు చెందిన మార్టిన్ యెస్టర్ కొన్ని ముఖ్యమైన ప్రశ్నలకు సమాధానమిస్తున్నారు.
సరళంగా చెప్పాలంటే, ఆప్రాన్ ఫీడర్ (పాన్ ఫీడర్ అని కూడా పిలుస్తారు) అనేది మెటీరియల్ హ్యాండ్లింగ్ ఆపరేషన్లలో (ఫీడ్) మెటీరియల్‌ను ఇతర పరికరాలకు బదిలీ చేయడానికి లేదా స్టోరేజ్ ఇన్వెంటరీ, బాక్స్ లేదా హాప్పర్ నుండి నియంత్రిత రేటుతో మెటీరియల్ (ధాతువు/రాక్)ను తీయడానికి ఉపయోగించే యాంత్రిక రకం ఫీడర్.
ఈ ఫీడర్లను ప్రాథమిక, ద్వితీయ మరియు తృతీయ (రికవరీ) ఆపరేషన్లలో వివిధ రకాల అప్లికేషన్లలో ఉపయోగించవచ్చు.
ట్రాక్టర్ చైన్ ఆప్రాన్ ఫీడర్లు అండర్ క్యారేజ్ చైన్‌లు, రోలర్లు మరియు టెయిల్ వీల్స్‌ను సూచిస్తాయి, వీటిని బుల్‌డోజర్‌లు మరియు ఎక్స్‌కవేటర్‌లలో కూడా ఉపయోగిస్తారు. ఈ రకమైన ఫీడర్ పరిశ్రమలలో ఆధిపత్యం చెలాయిస్తుంది, ఇక్కడ వినియోగదారులకు విభిన్న లక్షణాలతో కూడిన పదార్థాలను సంగ్రహించగల ఫీడర్ అవసరం. గొలుసులోని పాలియురేతేన్ సీల్స్ రాపిడి పదార్థం అంతర్గత పిన్‌లు మరియు బుషింగ్‌లలోకి ప్రవేశించకుండా నిరోధిస్తాయి, దుస్తులు తగ్గిస్తాయి మరియు పొడి గొలుసులతో పోలిస్తే పరికరాల జీవితాన్ని పొడిగిస్తాయి. ట్రాక్టర్ చైన్ ఆప్రాన్ ఫీడర్లు నిశ్శబ్ద ఆపరేషన్ కోసం శబ్ద కాలుష్యాన్ని కూడా తగ్గిస్తాయి. గొలుసు యొక్క లింక్‌లు పొడిగించిన జీవితకాలం కోసం వేడి చికిత్స చేయబడతాయి.
మొత్తంమీద, ప్రయోజనాలలో పెరిగిన విశ్వసనీయత, తక్కువ విడిభాగాలు, తక్కువ నిర్వహణ మరియు మెరుగైన ఫీడ్ నియంత్రణ ఉన్నాయి. ప్రతిగా, ఈ ప్రయోజనాలు ఏదైనా ఖనిజ ప్రాసెసింగ్ లూప్‌లో కనీస అడ్డంకులతో ఉత్పాదకతను పెంచుతాయి.
గురించి ఒక సాధారణ నమ్మకంఆప్రాన్ ఫీడర్లువాటిని అడ్డంగా ఇన్‌స్టాల్ చేయాలి.సరే, ప్రజాదరణ పొందిన నమ్మకానికి విరుద్ధంగా, వాటిని వాలులపై అమర్చవచ్చు! ఇది అనేక అదనపు ప్రయోజనాలు మరియు లక్షణాలను తెస్తుంది. వాలుపై ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు, మొత్తం మీద తక్కువ స్థలం అవసరం - వాలు నేల స్థలాన్ని పరిమితం చేయడమే కాకుండా, స్వీకరించే హాప్పర్ ఎత్తును కూడా తగ్గిస్తుంది. పెద్ద మెటీరియల్ భాగాల విషయానికి వస్తే వాలుగా ఉండే ఆప్రాన్ ఫీడర్‌లు మరింత క్షమించేవి మరియు మొత్తంమీద, హాప్పర్‌లో వాల్యూమ్‌ను పెంచుతాయి మరియు హాల్ ట్రక్కుల కోసం సైకిల్ సమయాన్ని తగ్గిస్తాయి.
ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి వాలుపై పాన్ ఫీడర్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు తెలుసుకోవలసిన కొన్ని అంశాలు ఉన్నాయని గుర్తుంచుకోండి. సరిగ్గా రూపొందించబడిన హాప్పర్, వంపు కోణం, మద్దతు నిర్మాణం రూపకల్పన మరియు ఫీడర్ చుట్టూ ఉన్న మార్గాలు మరియు మెట్ల వ్యవస్థ అన్నీ కీలకమైన అంశాలు.
ఏదైనా పరికరాన్ని ఆపరేట్ చేయడం గురించి ఒక సాధారణ అపోహ ఏమిటంటే: "ఎంత త్వరగా ఉంటే అంత మంచిది." ఆప్రాన్ ఫీడర్ల విషయానికొస్తే, అది అలా కాదు. సామర్థ్యం మరియు షిప్పింగ్ వేగం మధ్య సమతుల్యతను కనుగొనడం ద్వారా సరైన వేగం వస్తుంది. అవి బెల్ట్ ఫీడర్ల కంటే నెమ్మదిగా నడుస్తాయి, కానీ మంచి కారణం ఉంది.
సాధారణంగా, ఆప్రాన్ ఫీడర్ యొక్క సరైన వేగం 0.05-0.40 మీ/సె. ధాతువు రాపిడి లేనిది అయితే, తగ్గిన దుస్తులు కారణంగా వేగాన్ని 0.30 మీ/సె కంటే ఎక్కువగా పెంచవచ్చు.
అధిక వేగం ఆపరేషన్‌ను దెబ్బతీస్తుంది: మీ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, మీరు భాగాలపై వేగవంతమైన దుస్తులు ధరించే ప్రమాదం ఉంది. పెరిగిన శక్తి డిమాండ్ కారణంగా శక్తి సామర్థ్యం కూడా తగ్గుతుంది.
అధిక వేగంతో ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను నడుపుతున్నప్పుడు గుర్తుంచుకోవలసిన మరో సమస్య ఏమిటంటే జరిమానాలు పెరిగే అవకాశం. పదార్థం మరియు ప్లేట్ మధ్య రాపిడి ప్రభావాలు ఉండవచ్చు. గాలిలో ఫ్యుజిటివ్ దుమ్ము ఉండే అవకాశం ఉన్నందున, జరిమానాలు సృష్టించడం వల్ల మరిన్ని సమస్యలు తలెత్తడమే కాకుండా, మొత్తం ఉద్యోగులకు మరింత ప్రమాదకరమైన పని వాతావరణం ఏర్పడుతుంది. అందువల్ల, మొక్కల ఉత్పాదకత మరియు కార్యాచరణ భద్రతకు వాంఛనీయ వేగాన్ని కనుగొనడం మరింత ముఖ్యమైనది.
ధాతువు పరిమాణం మరియు రకం విషయానికి వస్తే ఆప్రాన్ ఫీడర్లకు పరిమితులు ఉంటాయి. పరిమితులు మారుతూ ఉంటాయి, కానీ పదార్థాన్ని ఎప్పుడూ ఫీడర్‌పై అర్థరహితంగా వేయకూడదు. మీరు ఫీడర్‌ను ఎక్కడ ఉపయోగిస్తారనే అప్లికేషన్‌ను మాత్రమే కాకుండా, ఆ ఫీడర్‌ను ప్రక్రియలో ఎక్కడ ఉంచుతారో కూడా మీరు పరిగణించాలి.
సాధారణంగా, ఆప్రాన్ ఫీడర్ పరిమాణాల కోసం పరిశ్రమ నియమం ప్రకారం పాన్ వెడల్పు (లోపలి స్కర్ట్) అతిపెద్ద పదార్థం కంటే రెండు రెట్లు ఎక్కువగా ఉండాలి. సరిగ్గా రూపొందించబడిన ఓపెన్ హాప్పర్ మరియు "రాక్ ఫ్లిప్ ప్లేట్" వాడకం వంటి ఇతర అంశాలు పాన్ పరిమాణాన్ని ప్రభావితం చేయవచ్చు, కానీ ఇది కొన్ని సందర్భాల్లో మాత్రమే సంబంధితంగా ఉంటుంది.
3,000mm వెడల్పు గల ఫీడర్‌ను ఉపయోగిస్తే 1,500mm పదార్థాన్ని తీయగలగడం అసాధారణం కాదు. క్రషర్ ధాతువు కుప్పలు లేదా నిల్వ/మిక్సింగ్ పెట్టెల నుండి సేకరించిన ప్రతికూల 300mm పదార్థాన్ని సాధారణంగా సెకండరీ క్రషర్‌కు ఆహారం ఇవ్వడానికి ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను ఉపయోగించి సంగ్రహిస్తారు.
మైనింగ్ పరిశ్రమలోని అనేక పరికరాల మాదిరిగానే, ఆప్రాన్ ఫీడర్ మరియు సంబంధిత డ్రైవ్ సిస్టమ్ (మోటార్)ను సైజింగ్ చేసేటప్పుడు, మొత్తం ప్రక్రియ యొక్క అనుభవం మరియు జ్ఞానం అమూల్యమైనది. ఆప్రాన్ ఫీడర్ సైజింగ్‌కు సరఫరాదారు యొక్క “అప్లికేషన్ డేటా షీట్” (లేదా సరఫరాదారు వారి సమాచారాన్ని అందుకుంటారు) ద్వారా అవసరమైన ప్రమాణాలను ఖచ్చితంగా పూరించడానికి ఫ్యాక్టరీ డేటా యొక్క ప్రాథమిక జ్ఞానం అవసరం.
పరిగణించవలసిన ప్రాథమిక ప్రమాణాలలో ఫీడ్ రేటు (గరిష్ట మరియు సాధారణ), పదార్థ లక్షణాలు (తేమ, స్థాయి మరియు ఆకారం వంటివి), ధాతువు/రాతి యొక్క గరిష్ట బ్లాక్ పరిమాణం, ధాతువు/రాతి యొక్క బల్క్ సాంద్రత (గరిష్ట మరియు కనిష్ట) మరియు ఫీడ్ మరియు అవుట్‌లెట్ పరిస్థితులు ఉన్నాయి.
అయితే, కొన్నిసార్లు వేరియబుల్స్ ఆప్రాన్ ఫీడర్ సైజింగ్ ప్రక్రియకు జోడించబడవచ్చు, దానిని చేర్చాలి. సరఫరాదారులు విచారించాల్సిన ప్రధాన అదనపు వేరియబుల్ హాప్పర్ కాన్ఫిగరేషన్. ప్రత్యేకంగా, హాప్పర్ కట్ లెంగ్త్ ఓపెనింగ్ (L2) ఆప్రాన్ ఫీడర్ పైన నేరుగా ఉంటుంది. వర్తించే చోట, ఇది ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను సరిగ్గా సైజింగ్ చేయడానికి మాత్రమే కాకుండా, డ్రైవ్ సిస్టమ్‌కు కూడా కీలకమైన పరామితి.
పైన చెప్పినట్లుగా, ధాతువు/రాతి యొక్క బల్క్ డెన్సిటీ ప్రాథమిక ప్రామాణిక అవసరాలలో ఒకటి మరియు ప్రభావవంతమైన హోర్డింగ్ ఫీడర్ పరిమాణాన్ని కలిగి ఉండాలి. సాంద్రత అనేది ఇచ్చిన వాల్యూమ్‌లోని పదార్థం యొక్క బరువు, సాధారణంగా బల్క్ డెన్సిటీని టన్నులకు క్యూబిక్ మీటర్ (t/m³) లేదా పౌండ్లకు క్యూబిక్ అడుగుకు (lbs/ft³) కొలుస్తారు. గుర్తుంచుకోవలసిన ప్రత్యేక గమనిక ఏమిటంటే, బల్క్ డెన్సిటీని ఆప్రాన్ ఫీడర్ల కోసం ఉపయోగిస్తారు, ఇతర ఖనిజ ప్రాసెసింగ్ పరికరాలలో లాగా ఘనపదార్థాల సాంద్రత కాదు.
కాబట్టి బల్క్ డెన్సిటీ ఎందుకు అంత ముఖ్యమైనది? ఆప్రాన్ ఫీడర్లు వాల్యూమెట్రిక్ ఫీడర్లు, అంటే గంటకు ఒక నిర్దిష్ట టన్నుల పదార్థాన్ని వెలికితీసేందుకు అవసరమైన వేగం మరియు శక్తిని నిర్ణయించడానికి బల్క్ డెన్సిటీ ఉపయోగించబడుతుంది. వేగాన్ని నిర్ణయించడానికి కనీస బల్క్ డెన్సిటీ ఉపయోగించబడుతుంది మరియు గరిష్ట బల్క్ డెన్సిటీ ఫీడర్‌కు అవసరమైన శక్తిని (టార్క్) నిర్ణయిస్తుంది.
మొత్తం మీద, మీ ఆప్రాన్ ఫీడర్ పరిమాణాన్ని తగ్గించడానికి "ఘన" సాంద్రత కంటే సరైన "బల్క్" సాంద్రతను ఉపయోగించడం ముఖ్యం. ఈ లెక్కలు తప్పుగా ఉంటే, దిగువ ప్రక్రియ యొక్క తుది ఫీడ్ రేటు రాజీపడవచ్చు.
హాప్పర్ షీర్ పొడవును నిర్ణయించడం అనేది ఆప్రాన్ ఫీడర్ మరియు డ్రైవ్ సిస్టమ్ (మోటార్) యొక్క సరైన నిర్ణయం మరియు ఎంపికలో కీలకమైన భాగం. కానీ ఇది ఎలా ఖచ్చితంగా చెప్పవచ్చు? హాప్పర్ షీర్ పొడవు అనేది స్కర్టెడ్ హాప్పర్ బ్యాక్ ప్లేట్ నుండి హాప్పర్ యొక్క అవుట్‌లెట్ చివర ఉన్న షీర్ బార్ వరకు ఉన్న పరిమాణం. ఇది సరళంగా అనిపిస్తుంది, కానీ దీనిని పదార్థాన్ని కలిగి ఉన్న హాప్పర్ పైభాగం యొక్క పరిమాణంతో అయోమయం చేయకూడదని గమనించడం ముఖ్యం.
ఈ హాప్పర్ షీర్ పొడవు కొలతను కనుగొనడం యొక్క ఉద్దేశ్యం ఏమిటంటే, పదార్థం యొక్క వాస్తవ షీర్ ప్లేన్ లైన్‌ను మరియు స్కర్ట్‌లోని పదార్థం హాప్పర్‌లోని పదార్థం (L2) నుండి ఎక్కడ వేరు చేస్తుందో (షియర్‌లు) నిర్ణయించడం. పదార్థం యొక్క షీర్ నిరోధకత సాధారణంగా మొత్తం శక్తి/శక్తిలో 50-70% మధ్య ఉంటుందని అంచనా వేయబడింది. ఈ షీర్ పొడవు గణన అండర్‌పవర్ (ఉత్పత్తి నష్టం) లేదా ఓవర్‌పవర్ (నిర్వహణ ఖర్చులలో పెరుగుదల (ఒపెక్స్)) కు దారితీస్తుంది.
ఏదైనా ప్లాంట్‌కి పరికరాల మధ్య అంతరం చాలా అవసరం. ముందు చెప్పినట్లుగా, స్థలాన్ని ఆదా చేయడానికి ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను వాలులపై అమర్చవచ్చు. ఆప్రాన్ ఫీడర్ యొక్క సరైన పొడవును ఎంచుకోవడం వలన మూలధన వ్యయం (కాపెక్స్) తగ్గించడమే కాకుండా, విద్యుత్ వినియోగం మరియు నిర్వహణ ఖర్చులను కూడా తగ్గించవచ్చు.
కానీ సరైన పొడవు ఎలా నిర్ణయించబడుతుంది? ఆప్రాన్ ఫీడర్ యొక్క సరైన పొడవు అనేది సాధ్యమైనంత తక్కువ పొడవులో అవసరమైన పనిని తీర్చగలదు. అయితే, కొన్ని సందర్భాల్లో, ఒక ఆపరేషన్ కోసం, ఫీడర్ ఎంపిక డౌన్‌స్ట్రీమ్ పరికరాలకు మెటీరియల్‌ను "బదిలీ" చేయడానికి మరియు బదిలీ పాయింట్లను (మరియు అనవసరమైన ఖర్చులను) తొలగించడానికి ఎక్కువ సమయం పట్టవచ్చు.
సాధ్యమైనంత తక్కువ మరియు ఉత్తమమైన ఫీడర్‌ను నిర్ణయించడానికి, ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను హాప్పర్ (L2) కింద సరళంగా ఉంచాలి. షీర్ పొడవు మరియు బెడ్ డెప్త్‌ను నిర్ణయించిన తర్వాత, ఫీడర్ నిష్క్రియంగా ఉన్నప్పుడు డిశ్చార్జ్ చివరలో "సెల్ఫ్-ఫ్లషింగ్" అని పిలవబడే వాటిని నివారించడానికి మొత్తం పొడవును తగ్గించవచ్చు.
మీ ఆప్రాన్ ఫీడర్ కోసం సరైన డ్రైవ్ సిస్టమ్‌ను ఎంచుకోవడం అనేది ఫీడర్ యొక్క ఆపరేషన్ మరియు లక్ష్యాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఆప్రాన్ ఫీడర్‌లు నిల్వ నుండి సంగ్రహించడానికి మరియు గరిష్ట సామర్థ్యం కోసం నియంత్రిత రేటుతో దిగువకు ఫీడ్ చేయడానికి వేరియబుల్ వేగంతో పనిచేయడానికి రూపొందించబడ్డాయి. సంవత్సరం సీజన్, ధాతువు శరీరం లేదా బ్లాస్టింగ్ మరియు మిక్సింగ్ నమూనాలు వంటి అంశాల కారణంగా పదార్థాలు మారవచ్చు.
వేరియబుల్ స్పీడ్‌కు అనువైన రెండు రకాల డ్రైవ్‌లు గేర్ రిడ్యూసర్‌లను ఉపయోగించే మెకానికల్ డ్రైవ్‌లు, వేరియబుల్ ఫ్రీక్వెన్సీ మోటార్లు మరియు వేరియబుల్ ఫ్రీక్వెన్సీ డ్రైవ్‌లు (VFDలు), లేదా వేరియబుల్ డిస్‌ప్లేస్‌మెంట్ పంపులతో కూడిన హైడ్రాలిక్ మోటార్లు మరియు పవర్ యూనిట్లు. నేడు, సాంకేతిక పురోగతులు మరియు మూలధన వ్యయ ప్రయోజనాల కారణంగా వేరియబుల్ స్పీడ్ మెకానికల్ డ్రైవ్‌లు ఎంపిక చేసుకునే డ్రైవ్ సిస్టమ్‌గా నిరూపించబడ్డాయి.
హైడ్రాలిక్ డ్రైవ్ సిస్టమ్‌లకు వాటి స్థానం ఉంది, కానీ రెండు వేరియబుల్ డ్రైవ్‌ల మధ్య ఆదర్శంగా పరిగణించబడవు.