PET 재활용 공장에는 공압 및 기계식 이송 시스템으로 연결된 중요한 공정 장비가 많습니다. 부적절한 이송 시스템 설계, 부품의 잘못된 적용 또는 유지 보수 부족으로 인한 가동 중단은 절대 발생해서는 안 됩니다. 더 자세한 정보를 원하시면 문의하십시오. #모범 사례
재활용 PET(rPET)로 제품을 생산하는 것이 바람직하다는 데는 모두 동의하지만, 사용 후 버려진 PET 병과 같이 비교적 무작위적인 원료로 고품질 부품을 생산하는 것은 쉽지 않습니다. 이를 위해 rPET 공장에서 사용되는 복잡한 공정 장비(예: 광학 선별, 여과, 압출 등)는 많은 주목을 받아 왔으며, 이는 당연한 일입니다. 그러나 이러한 장비 사이에서 원료를 이동시키는 이송 시스템은 때때로 나중에 추가되는 경우가 있는데, 이는 공장 전체의 성능을 최적화하지 못하는 결과를 초래할 수 있습니다.
PET 재활용 공정에서 모든 단계를 하나로 묶는 것은 이송 시스템이므로, 이 재료에 맞게 특별히 설계되어야 합니다.
공장을 원활하게 운영하려면 품질 좋은 공장 설계가 필수적이며, 모든 이송 장비가 동일한 품질을 가진 것은 아닙니다.스크류 컨베이어지난 10년간 칩 생산 라인에서 매우 효과적이었던 공압 컨베이어는 플레이크 생산 라인에서는 크기가 작아 금방 고장날 가능성이 높습니다. 시간당 10,000파운드의 칩을 처리할 수 있는 공압 컨베이어도 실제로는 시간당 4,000파운드밖에 처리하지 못할 수 있습니다. 흔히 발생하는 문제점은 재활용 재료 처리에 특화된 설계 지침을 따르지 않는 것입니다.
시간당 10,000파운드의 칩을 이송할 수 있는 공압 컨베이어라도 실제로는 시간당 4,000파운드의 칩만 이송할 수 있을 수도 있습니다.
가장 기본적인 고려 사항은 PET 병 조각의 낮은 부피 밀도로 인해 입자형 재료에 비해 이송 시스템의 실제 용량이 줄어든다는 점입니다. 또한 조각의 모양이 불규칙적이기 때문에 조각 처리 장비가 상당히 커야 합니다. PET 칩용 스크류 컨베이어는 조각용 스크류 컨베이어에 비해 직경이 절반이고 모터 출력도 3분의 2만 필요할 수 있습니다. 3인치 파이프를 통해 시간당 6,000파운드의 칩을 이송할 수 있는 공압 이송 시스템의 경우 파이프 직경은 3.5인치여야 합니다. 칩의 경우 고체 대 기체 비율을 최대 15:1까지 사용할 수 있지만, 조각 시스템은 최대 5:1의 비율로 운영하는 것이 가장 좋습니다.
균일한 모양의 입자를 처리할 때 플레이크 이송에 사용하는 것과 동일한 공기 흡입 속도를 사용할 수 있습니까? 아니요, 플레이크의 불규칙한 움직임을 얻기에는 속도가 너무 낮습니다. 저장 용기에서 입자가 쉽게 흐르도록 하는 60° 원뿔은 플레이크의 경우 더 높은 70° 원뿔이어야 합니다. 저장 용기의 크기에 따라 플레이크가 흐르도록 사일로를 가동해야 할 수도 있습니다. 이러한 "규칙"은 대부분 시행착오를 통해 개발되었으므로 rPET 플레이크에 특화된 공정 설계 경험이 있는 엔지니어의 도움을 받는 것이 좋습니다.
기존의 고체 분말용 활택제는 병정형 정제에는 적합하지 않은 경우가 있습니다. 여기에 보이는 사일로 배출구는 경사 스크류가 막힘을 해소하고 플레이크를 회전식 에어록으로 배출하여 공압 이송 시스템으로 안정적이고 신속하게 공급할 수 있도록 설계되었습니다.
우수한 이송 시스템 설계가 시스템의 신뢰성을 보장하는 것은 아닙니다. 안정적인 성능을 달성하려면 이송 시스템의 구성 요소는 rPET 플레이크에 맞게 특별히 설계되어야 합니다.
플레이크를 압력 공급 시스템이나 공정의 다른 부분으로 공급하는 회전 밸브는 불규칙한 플레이크와 밸브를 통과하는 모든 오염 물질로부터 수년간의 마모를 견딜 수 있도록 내구성이 뛰어나야 합니다. 견고한 주조 스테인리스강 하우징과 로터는 얇은 판금 설계보다 확실히 비용이 더 많이 들지만, 가동 중지 시간 단축과 하드웨어 교체 비용 절감으로 추가 비용을 상쇄할 수 있습니다.
재활용 PET 플레이크는 입자 모양이나 부피 밀도가 일반 PET 플레이크와 다릅니다. 또한 마모성이 있습니다.
라멜라용으로 설계된 회전 밸브의 로터는 파쇄 및 막힘을 줄이기 위해 V자형 로터와 입구에 "쟁기" 모양의 홈이 있어야 합니다. 파쇄 문제를 해결하기 위해 유연한 팁이 사용되기도 하지만, 이는 지속적인 유지 보수가 필요하며 작은 금속 조각이 공정에 유입되어 하류 공정에서 문제를 일으킬 수 있습니다.
플레이크의 마모성 때문에 공압 이송 시스템의 엘보는 흔히 문제가 됩니다. 시트 이송 시스템은 비교적 빠른 속도로 움직이며, 엘보의 외면을 따라 미끄러지는 시트는 10등급 스테인리스강 튜브를 통과하게 됩니다. 여러 공급업체에서 이러한 문제를 최소화하는 특수 엘보를 제공하며, 기계 설비 시공업체에서 제작할 수도 있습니다.
마모는 규칙적인 장반경 곡선에서 발생하는데, 이는 마모성 고체가 고속으로 외면을 따라 미끄러지기 때문입니다. 따라서 곡선 구간을 최대한 줄이고, 마모를 줄이도록 설계된 특수 곡선 구간을 사용하는 것을 고려하십시오.
공장 컨베이어 시스템에 대한 유지보수 계획을 수립하고 실행하는 것은 마지막 단계입니다. 시스템에는 불규칙한 조각이나 오염 물질과 직접 접촉하는 움직이는 부품이 많기 때문입니다. 하지만 안타깝게도 계획적인 유지보수는 종종 간과됩니다.
일부 회전식 에어록은 누출을 방지하기 위해 지속적으로 조여야 하는 샤프트 씰을 가지고 있습니다. 정기적인 유지 보수가 필요 없는 미로형 샤프트 씰과 외부 베어링이 있는 밸브를 찾으십시오. 이러한 밸브를 판재에 사용할 경우, 깨끗한 계측용 공기로 샤프트 씰을 퍼지해야 하는 경우가 많습니다. 샤프트 씰 퍼지 압력이 올바르게 설정되었는지(일반적으로 최대 토출 압력보다 약 5psig 높음) 그리고 공기가 실제로 흐르는지 확인하십시오.
마모된 회전 밸브 로터는 정압 이송 시스템에서 과도한 누출을 유발할 수 있습니다. 이러한 누출은 덕트 내 이송되는 공기량을 감소시켜 시스템의 전체 용량을 저하시킵니다. 또한 회전식 에어록 위의 호퍼와 브리징 문제를 일으킬 수 있으므로 로터 끝단과 하우징 사이의 간격을 정기적으로 점검해야 합니다.
분진 발생량이 많으면 rPET 설비의 공기 필터가 빠르게 막혀 이송 공기가 대기 중으로 다시 방출될 수 있습니다. 차압계가 제대로 작동하는지 확인하고 작업자가 정기적으로 점검하도록 하십시오. 매우 가볍고 부드러운 PET 분진은 집진기 배출구를 막거나 막을 수 있지만, 배출 콘에 고농도 감지기를 설치하면 더 큰 문제가 발생하기 전에 이러한 막힘을 감지할 수 있습니다. 백필터 내부의 분진 축적물을 정기적으로 제거하십시오.
이 글에서는 rPET 공장의 이송 시스템을 안정적으로 설계하고 유지 관리하기 위한 모든 지침을 다룰 수는 없지만, 고려해야 할 사항이 많으며 경험을 대체할 수 있는 것은 없다는 점을 이해하셨기를 바랍니다. 과거에 rPET 플레이크를 취급해 본 경험이 있는 장비 공급업체의 권장 사항을 따르는 것을 고려해 보십시오. 이들 업체는 이미 모든 시행착오를 거쳤으므로 여러분은 같은 시행착오를 겪을 필요가 없습니다.
저자 소개: 조셉 루츠는 펠레트론 사의 영업 및 마케팅 이사입니다. 그는 플라스틱 벌크 자재 처리 솔루션 개발 분야에서 15년의 기술 경력을 보유하고 있습니다. 펠레트론에서의 그의 경력은 연구 개발 부서에서 시작되었으며, 그곳에서 시험 연구실에서 공압 시스템의 모든 것을 배웠습니다. 루츠는 전 세계에 수많은 공압 이송 시스템을 설치했으며, 세 건의 신제품 특허를 보유하고 있습니다.
다음 달 NPE에서 처음 공개될 새로운 기술은 장비 고장으로 생산이 중단되기 전에 예방 정비가 필요한 시점을 알려줍니다.
미리 착색된 수지를 구매하거나 고용량 중앙 믹서를 설치하여 수지와 마스터배치를 미리 혼합하는 비용과 비교했을 때, 기계 내에서 직접 착색하는 방식은 재료 재고 비용 절감 및 공정 유연성 향상 등 상당한 비용 절감 효과를 제공할 수 있습니다.
플라스틱 가공용 진공 이송 시스템의 경우, 맞춤형 분말 처리 솔루션이 항상 필요한 것은 아닙니다. 다양한 산업 분야에서 분말 및 벌크 고체 이송에 적합한 기성품 턴키 솔루션이 최적의 선택이 될 수 있습니다.
게시 시간: 2022년 7월 25일
