International Mining dergisinin Ekim sayısının ve özellikle de yıllık açık ocak kırma ve taşıma makalesinin yayınlanmasının ardından, bu sistemleri oluşturan temel unsurlardan biri olan apron besleyiciye daha yakından baktık.
Madencilikte,önlük besleyicilerSorunsuz çalışma ve çalışma süresinin artırılmasında önemli bir rol oynarlar. Mineral işleme devrelerindeki uygulamaları çok çeşitlidir; ancak, tüm yetenekleri sektör genelinde iyi bilinmemektedir ve bu da birçok sorunun ortaya çıkmasına neden olmaktadır.
Metso Bulk Products Küresel Ürün Destek Sorumlusu Martin Yester, en önemli sorulardan bazılarını yanıtlıyor.
Basitçe ifade etmek gerekirse, önlük besleyici (veya tava besleyici olarak da bilinir), malzeme taşıma işlemlerinde malzemeyi diğer ekipmanlara veya depolama envanterinden, kutudan veya hazneden kontrollü bir hızda malzeme (cevher/kaya) aktarmak (beslemek) için kullanılan mekanik bir besleyici türüdür.
Bu besleyiciler, birincil, ikincil ve üçüncül (geri kazanım) operasyonlarda çeşitli uygulamalarda kullanılabilir.
Traktör zincirli besleyiciler, buldozerlerde ve ekskavatörlerde de kullanılan alt takım zincirleri, makaralar ve kuyruk tekerleklerini ifade eder. Bu tip besleyiciler, kullanıcıların farklı özelliklere sahip malzemeleri çıkarabilen bir besleyiciye ihtiyaç duyduğu sektörlerde yaygındır. Zincirdeki poliüretan contalar, aşındırıcı malzemenin iç pimlere ve burçlara girmesini önleyerek aşınmayı azaltır ve kuru zincirlere kıyasla ekipman ömrünü uzatır. Traktör zincirli besleyiciler ayrıca daha sessiz çalışma için gürültü kirliliğini azaltır. Zincirin bağlantıları, daha uzun ömür için ısıl işlemden geçirilmiştir.
Genel olarak, faydaları arasında artan güvenilirlik, daha az yedek parça, daha az bakım ve daha iyi besleme kontrolü yer almaktadır. Buna karşılık, bu faydalar herhangi bir mineral işleme döngüsünde minimum darboğazla verimliliği artırır.
Yaygın bir inanışa göreönlük besleyicilerYaygın inanışın aksine, bu besleme ünitelerinin yatay olarak monte edilmesi gerekir. Oysa, eğimli yüzeylere de monte edilebilirler! Bu, birçok ek avantaj ve özellik sağlar. Eğimli bir yüzeye apron besleme ünitesi monte edildiğinde, genel olarak daha az alana ihtiyaç duyulur; eğim sadece zemin alanını sınırlamakla kalmaz, aynı zamanda besleme haznesinin yüksekliğini de azaltır. Eğimli apron besleme üniteleri, daha büyük malzeme parçaları söz konusu olduğunda daha toleranslıdır ve genel olarak haznedeki hacmi artırarak nakliye kamyonları için işlem sürelerini kısaltır.
Eğimli bir alana yemlik takarken, işlemi optimize etmek için dikkate alınması gereken bazı faktörler olduğunu unutmayın. Doğru tasarlanmış bir hazne, eğim açısı, destek yapısının tasarımı ve yemliğin etrafındaki geçit ve merdiven sistemi, önemli faktörlerdir.
Herhangi bir cihazın çalıştırılmasıyla ilgili yaygın bir yanılgı şudur: "Ne kadar erken o kadar iyi." Ancak önlük besleyiciler söz konusu olduğunda durum böyle değildir. Optimum hız, verimlilik ve sevkiyat hızı arasında bir denge bulmaktan gelir. Bantlı besleyicilerden daha yavaş çalışırlar, ancak bunun geçerli bir nedeni vardır.
Genellikle, önlük besleyicinin optimum hızı 0,05-0,40 m/s'dir. Cevher aşındırıcı değilse, aşınmanın azalması olasılığı nedeniyle hız 0,30 m/s'nin üzerine çıkarılabilir.
Daha yüksek hızlar çalışmayı olumsuz etkiler: Hızlarınız çok yüksekse, bileşenlerde hızlanmış aşınma riskiyle karşı karşıya kalırsınız. Artan enerji talebi nedeniyle enerji verimliliği de azalır.
Yüksek hızda çalışan bir besleme ünitesinde akılda tutulması gereken bir diğer konu da ince parçacık oluşma olasılığının artmasıdır. Malzeme ile plaka arasında aşındırıcı etkiler meydana gelebilir. Havada uçuşan tozların varlığı nedeniyle, ince parçacık oluşumu sadece daha fazla sorun yaratmakla kalmaz, aynı zamanda çalışanlar için daha tehlikeli bir çalışma ortamı da oluşturur. Bu nedenle, optimum hızı bulmak, tesis verimliliği ve işletme güvenliği için daha da önemlidir.
Önlük tipi besleyicilerin cevher boyutu ve türü konusunda bazı sınırlamaları vardır. Kısıtlamalar değişiklik gösterebilir, ancak malzeme asla gereksiz yere besleyiciye dökülmemelidir. Besleyiciyi kullanacağınız uygulamayı ve ayrıca besleyicinin proses içindeki yerini de göz önünde bulundurmanız gerekir.
Genel olarak, besleme haznesi boyutları için endüstri kuralı, haznenin (iç etek) genişliğinin, en büyük malzeme parçasının iki katı olmasıdır. Uygun şekilde tasarlanmış açık bir hazne ve "kaya çevirme plakası" kullanımı gibi diğer faktörler de hazne boyutunu etkileyebilir, ancak bu yalnızca belirli durumlarda geçerlidir.
3000 mm genişliğinde bir besleyici kullanıldığında 1500 mm malzeme çıkarabilmek alışılmadık bir durum değildir. Kırıcı cevher yığınlarından veya depolama/karıştırma kutularından çıkarılan -300 mm'lik malzeme, genellikle ikincil kırıcıya beslemek için bir apron besleyici kullanılarak çıkarılır.
Bir besleme ünitesi ve ilgili tahrik sisteminin (motor) boyutlandırılmasında, madencilik sektöründeki birçok ekipmanda olduğu gibi, tüm süreç hakkında deneyim ve bilgi son derece değerlidir. Besleme ünitesi boyutlandırması, tedarikçinin "Uygulama Veri Sayfası"nda (veya tedarikçinin bilgilerini aldığı yerde) belirtilen kriterleri doğru bir şekilde karşılamak için fabrika verilerine ilişkin temel bir bilgi gerektirir.
Dikkate alınması gereken temel kriterler arasında besleme hızı (pik ve normal), malzeme özellikleri (nem, tane boyutu dağılımı ve şekil gibi), cevher/kayaçın maksimum blok boyutu, cevher/kayaçın yığın yoğunluğu (maksimum ve minimum) ve besleme ve çıkış koşulları yer almaktadır.
Ancak, bazen önlük besleyici boyutlandırma sürecine dahil edilmesi gereken değişkenler eklenebilir. Tedarikçilerin sorması gereken önemli bir ek değişken, hazne konfigürasyonudur. Özellikle, hazne kesme uzunluğu açıklığı (L2) doğrudan önlük besleyicinin üzerinde bulunur. Uygulanabilir olduğu durumlarda, bu sadece önlük besleyicinin doğru boyutlandırılması için değil, aynı zamanda tahrik sistemi için de önemli bir parametredir.
Yukarıda belirtildiği gibi, cevher/kayaçların yığın yoğunluğu temel standart gereksinimlerden biridir ve etkili bir besleme ünitesi boyutunu içermelidir. Yoğunluk, belirli bir hacimdeki bir malzemenin ağırlığıdır; genellikle yığın yoğunluğu metreküp başına ton (t/m³) veya fit küp başına pound (lbs/ft³) olarak ölçülür. Akılda tutulması gereken özel bir nokta, yığın yoğunluğunun diğer mineral işleme ekipmanlarında olduğu gibi katı madde yoğunluğu değil, önlük besleyiciler için kullanılmasıdır.
Peki, yığın yoğunluğu neden bu kadar önemli? Önlük tipi besleyiciler hacimsel besleyicilerdir; yani yığın yoğunluğu, saatte belirli bir tonajda malzeme çıkarmak için gereken hızı ve gücü belirlemek için kullanılır. Minimum yığın yoğunluğu hızı belirlemek için, maksimum yığın yoğunluğu ise besleyicinin gerektirdiği gücü (torku) belirlemek için kullanılır.
Özetle, besleme ünitenizin boyutunu belirlerken "katı" yoğunluk yerine doğru "hacimsel" yoğunluğu kullanmak önemlidir. Bu hesaplamalar yanlış olursa, sonraki prosesin nihai besleme hızı tehlikeye girebilir.
Besleme haznesinin kesme uzunluğunun belirlenmesi, bir besleme ünitesi ve tahrik sisteminin (motor) doğru belirlenmesi ve seçilmesinde kritik bir bileşendir. Peki bu nasıl kesin olarak belirlenir? Besleme haznesinin kesme uzunluğu, etekli besleme haznesi arka plakasından haznenin çıkış ucundaki kesme çubuğuna kadar olan boyuttur. Basit gibi görünse de, bunun malzemenin tutulduğu haznenin üst kısmının boyutuyla karıştırılmaması gerektiğini belirtmek önemlidir.
Bu hazne kesme uzunluğu ölçümünün amacı, malzemenin gerçek kesme düzlemi çizgisini ve etek kısmındaki malzemenin haznedeki malzemeden (L2) ayrıldığı (kesildiği) noktayı belirlemektir. Malzemenin kesme direnci genellikle toplam kuvvetin/gücün %50-70'i arasında tahmin edilir. Bu kesme uzunluğu hesaplaması, ya yetersiz güç (üretim kaybı) ya da aşırı güç (işletme giderlerinde artış) ile sonuçlanacaktır.
Herhangi bir tesis için ekipman yerleşimi çok önemlidir. Daha önce de belirtildiği gibi, apron besleyici yerden tasarruf sağlamak için eğimli yüzeylere monte edilebilir. Doğru uzunlukta apron besleyici seçmek, yalnızca sermaye harcamalarını (capex) azaltmakla kalmaz, aynı zamanda güç tüketimini ve işletme maliyetlerini de düşürür.
Peki optimum uzunluk nasıl belirlenir? Bir besleme ünitesinin optimum uzunluğu, gerekli görevi mümkün olan en kısa uzunlukta karşılayabilen uzunluktur. Bununla birlikte, bazı durumlarda, bir işlem için, besleme ünitesinin seçimi, malzemenin aşağı akış ekipmanına "aktarılması" için daha uzun sürebilir ve aktarma noktalarını (ve gereksiz maliyetleri) ortadan kaldırabilir.
En kısa ve en iyi besleyiciyi belirlemek için, önlük besleyicinin haznenin altına esnek bir şekilde yerleştirilmesi gerekir (L2). Kesme uzunluğu ve yatak derinliği belirlendikten sonra, besleyici boşta iken boşaltma ucunda "kendiliğinden temizleme" olarak adlandırılan olayı önlemek için toplam uzunluk en aza indirilebilir.
Apron besleyiciniz için doğru tahrik sistemini seçmek, besleyicinin çalışma şekline ve hedeflerine bağlıdır. Apron besleyiciler, depolamadan malzeme çekmek ve maksimum verimlilik için kontrollü bir hızda aşağı akışa besleme yapmak üzere değişken hızlarda çalışacak şekilde tasarlanmıştır. Malzemeler, yılın mevsimi, cevher yatağı veya patlatma ve karıştırma düzenleri gibi faktörlere bağlı olarak değişebilir.
Değişken hız için uygun iki tür tahrik sistemi, dişli redüktörleri, değişken frekanslı motorlar ve değişken frekanslı sürücüler (VFD'ler) kullanan mekanik tahrik sistemleri veya değişken deplasmanlı pompalara sahip hidrolik motorlar ve güç üniteleridir. Günümüzde, teknolojik gelişmeler ve sermaye harcaması avantajları nedeniyle değişken hızlı mekanik tahrik sistemleri tercih edilen tahrik sistemi haline gelmiştir.
Hidrolik tahrik sistemlerinin de yeri vardır, ancak iki değişken tahrik sistemi arasında ideal bir seçenek olarak kabul edilmezler.
Yayın tarihi: 14 Temmuz 2022
